杭钢把余压余热变电力 每小时多发电1.2万千瓦时

煤炭是热电厂发电的动力源泉，然而，杭钢下属热电企业发电、供热量每年以2位数的增幅上升，年煤炭消耗总量却每年以两位数的减幅下降。这一升一降背后会是什么呢？

　　笔者在杭钢热电二厂看到，这里的热电机组如今烧的都是炼钢、炼铁、炼焦中产生的大量副产品煤气，煤炭只是这些热电机组的应急备用燃料，只有在煤气不够用时，才派上用场。工作人员介绍，以前炼钢、炼铁时产生的煤气，因为没有回收系统，大都白白跑掉了，还污染了环境，如今，这些生产过程中产生的放散煤气都通过形形色色的回收装置回收利用，或输送到热电厂发电、供热，或直接用于炼钢、轧钢生产的加热工艺，用煤炭发电的电量目前只占杭钢自发电量总量的8%左右。

　　除了用副产品煤气发电外，杭钢还把节能减排的目光瞄准了钢铁生产中产生的余热、余压。炼铁高炉在生产中会产生大量高压高炉煤气，以前煤气回收中，要通过两米多长的减压阀组减压，发出巨大的减压噪声。

　　如何消除噪声污染？杭钢在国内中小型高炉上首先成功采用了高炉炉顶余压发电技术，将高压的煤气通过布袋除尘后再导入透平膨胀机，使压力能转化为机械能，驱动发电机发电。同时，高炉生产过程中的噪声降到了70分贝，工人在车间可以轻松对话。

　　同时，杭钢还投资1.4亿元，建设了节能环保的干熄焦工程，改进了焦化厂的生产工艺，用炼铁、炼钢用氧生产中分离空气产生的大量氮气，代替宝贵的水，去熄灭火红的焦炭，产生的高温氮气再用来加热锅炉，生产蒸汽供给热电厂发电，年产蒸汽25万吨，效益1300多万元。目前，以余热、余压为动力的杭钢热电一厂每小时发电稳定在1.2万千瓦时以上，每年输出的发电量已占杭钢自产电的18.5%，接近五分之一。