火电企业环保改造：超低排放选单项技术还是组合技术？

在近几年的超低排放改造过程中，多种技术流派相继诞生，并在发电企业中实现推广应用，为发电企业机组实现超低排放助力。这些各具特色的技术工艺，让火电企业在进行环保改造时可以有多种选择。

单项技术日臻成熟

要符合超低排放的有关要求，需要在烟尘、二氧化硫、氮氧化物排放浓度等方面符合指标要求。随着火电企业对环保问题的日益重视，环保市场日益活跃，许多环保企业加大投入，研发新技术、开发新工艺。针对不同排放物控制要求，一些符合我国火电行业现状的环保技术不断得到应用并日渐成熟。

在脱硝改造中，目前主要有低氮燃烧器改造、脱硝催化剂增加备用层两种主要方式。通过这两种脱硝技术的应用，很多火电企业都取得了不错的改造效果。

相对于脱硝，脱硫改造的技术路线则更加丰富。包括单塔一体化脱硫除尘深度净化技术、单塔双分区高效脱硫除尘技术、双托盘技术、高效渐变分级复合脱硫塔技术、双塔双循环技术等多项技术工艺。这些技术有的是我国自主研发，有的是从国外引进，各有所长，各有特点。

在这些技术中，单塔一体化脱硫除尘深度净化技术是我国自主研发的专有技术，该技术可在一个吸收塔内同时实现二氧化硫浓度不超过35毫克/标准立方米、尘含量不超过5毫克/标准立方米，脱硫效率达99%以上，除尘效率可达90%以上。单塔双分区高效脱硫除尘技术与双塔双循环技术则属于异曲同工的两种脱硫方式，高效渐变分级复合脱硫塔技术则使超低技术有较宽的煤种适应性。

与脱硫改造技术相同，除尘技术也有多种技术工艺。目前，火电企业使用较多的技术包括低低温电除尘、湿式电除尘、电袋复合式除尘、管束式除尘除雾等工艺。

其中，电袋复合式除尘是有机结合了静电除尘和布袋除尘的特点，复合型除尘器具有效率高、稳定的优点，目前在国内火力发电机组尤其是中小型机组中应用较多。

电除尘高频电源改造由于成本较低，且效果明显，成为目前许多电厂在超低排放改造中普遍使用的一种辅助除尘增效改造方式。

低低温电除尘是在电除尘前增设热回收器，降低除尘器入口温度，利用的是烟气体积流量随温度降低而变小和粉尘比电阻随温度降低而下降的特性。

管束式除尘主要用于超低除尘，它是利用烟气在离心管束中快速旋转上升形成的离心力和重力作用来实现高效除尘除雾。液滴在离心力作用下形成液膜并捕获尘颗粒后，二者在重力作用下从离心管束内壁脱除，从而达到除尘除雾的双重效果。因其利用烟气自身流动速度不需额外耗能，所以能够实现高效节能的目的。

组合技术显露更多优势

在各种技术不断应用之后，为了进一步提高减排效果，逐渐适应国家对火电企业排放的更高要求，在上述单一的减排技术路线逐渐成熟后，采用组合路线进行超低排放改造日渐受到火电企业的青睐。

目前，组合型的技术路线也有多种，包括脱硫除尘一体化+脱硝催化剂加层+高频电源改造、脱硫除尘一体化+脱硝催化剂加层+高频电源改造+MGGH、脱硫除尘一体化+脱硝催化剂加层+高频电源改造+湿式电除尘等多种不同组合。

在这些组合路线中，既有被认为是经济实惠、性价比高的，也有投资相对较少的。其中，脱硫除尘一体化+脱硝催化剂加层+高频电源改造，按照目前的测算单机投资在5000万元到1亿元之间，停机工期可控制在60天以内，这种组合被认为是当前较为省钱的技术路线。

此外，还有集中组合形式被行业内认为是性价比较高的。脱硫除尘一体化+脱硝催化剂加层+高频电源改造+MGGH、脱硫除尘一体化+脱硝催化剂加层+高频电源改造+湿式电除尘、单塔双分区脱硫除尘技术+脱硝催化剂加层+高频电源改造+MGGH、单塔双分区脱硫除尘技术+脱硝催化剂加层+高频电源改造+湿式电除尘等组合，一些火电企业经过使用之后，都取得了良好的减排效果。

上述几种组合路线，单台机组投资基本在1亿元到1.5亿元之间，工期在60~80天之间。

一般而言，新建机组宜优先选择组合技术，技改机组由于受现有环保设施和电厂场地条件所限，宜找取最适合机组情况的方案。