“重”量级合作！看这家企业如何助力中国重汽驶向智能化新未来

　　面临新能源汽车加速转型的全球趋势，汽车制造商亟需考虑全新的工作方式。中国重汽抓住机遇，在abb全球领先的智能制造技术支持下，积极探索工业数字化与自动化，于2022年成功问鼎国内重卡企业销量和市场占有率“双第一”。 　　中国重汽“智能网联（新能源）重卡项目”，即重汽莱芜智能工厂，是中国重汽重组改革后倾力打造的数字化“灯塔工厂”，也是如今重汽集团数字化程度最高的工厂。ABB为其焊装车间提供了共计111台机器人、一系列数字化产品及柔性化解决方案，打造了重汽首条生产全新一代高端物流牵引重卡“黄河”系列的自动化产线。 　　ABB为重汽莱芜智能工厂提供的完整焊接解决方案使用了IRB 6700及IRB 7600机器人，覆盖焊装工厂的整个环节，涉及物料准备、地板线、侧围线、主线、门线与调整线区域，高精度焊接保证生产质量。同时大量使用了ABB FlexTrack七轴导轨，凭借其优秀的运动性能，大幅提升了车体传送速度。 　　在项目前期规划阶段，经过不断打磨与测试，ABB与重汽集团最终一致决定在部分工位创新地使用ABB FlexProd产线布局方案：拆分传统的车厂长线生产架构，部署专用的模块化单元。利用这一前沿的车厂布局概念，重汽莱芜智能工厂可随时对单个工作站进行替换或调整，避免生产中断问题，同时配合灵活的AGV物流，替代人工上下料环节，赋能生产流程更高柔性与生产力。 　　除此之外，ABB还为产线提供了ModulFlex自动夹具切换库，支持多车型切换的同时丝毫不影响生产节拍；配合ABB FlexPLP柔性可编程线性变位机，大幅提升车身定位的精准度与焊接质量。如今，ABB为重汽莱芜智能工厂提供的焊装产线主要生产黄河系列、豪沃TX系列等重卡产品，年产量可达五万辆。 　　汽车厂商引入机器人的关键点在于，首先，节省人力成本。人力成本的上涨无疑是推动各行业机器换人的重要因素，机器人代替人工生产能够将越来越高昂的人工成本节省下来。机器人可以实现24小时操作，只需要一人看管或者一人同时看管两台甚至是更多的机器，另外，使用工业机器人的智能化工厂，也能节省场地。 　　其次，产品精度有保证。随着技术的发展与市场的扩大，市面上对产品的精度要求原来越高，机器人能够实现人工无法做到的更精细更灵活的操作，并且保证质量。最后，安全性高。传统企业生产的过程中，尽管有很多的规章制度，但是员工在执行的过程中总是不会彻底贯彻执行下去，采用工业机器人进行生产，能够最大限度的保障工人工作的安全性，不会出现由于工作上的疏忽或者疲劳而产生的安全事故。在重复性很高的工业生产车间，人类员工很容易出现生理上的疲劳，导致安全事故的发生，使用工业机器人则可以确保人员安全。 　　abb机器人与中国重汽的初次合作可以追溯到2010年。彼时，ABB为重汽打造了集团第一条白车身焊装产线。凭借十多年的合作默契，ABB将通过领先的自动化技术与解决方案，在未来继续助力中国重汽实现从传统整车产品向新能源、智能网联绿色产品的不断转型与升级，进一步巩固重汽集团在中国重型车辆尖端技术领导者的地位，合力打造中国商用车走向世界的亮丽名片。